고강도 볼트 연결은 연결 플레이트 클램핑 피스 내부의 큰 조임 예압 볼트 로드를 통해 많은 마찰을 생성하여 전단 시 요구 사항에 따라 연결의 무결성과 강성을 향상시킵니다. 설계와 응력이 다르므로 마찰식 고강도 볼트 연결과 두 압력식을 연결하는 고강도 볼트로 나눌 수 있습니다. 동일한 종류의 볼트이지만 두 한계 상태의 본질적인 차이는 다르지만 계산은 다음과 같습니다. 방법, 요구 사항, 적용 범위는 매우 다릅니다. 전단 설계에서 고강도 볼트 마찰 연결은 외부 전단력과 플레이트의 접촉 표면 사이의 볼트 조임력에 의해 제공될 수 있는 최대 마찰력을 한계로 나타냅니다. 즉, 연결의 내부 및 외부 전단력이 전체 서비스 기간 동안 최대 마찰력을 초과하지 않도록 하는 것입니다. 플레이트의 상대적 미끄러짐 변형(나사와 구멍 사이의 원래 빈 공간)은 없습니다. 벽은 항상 유지됩니다). 전단 설계에서는 외부 전단력이 최대 마찰력을 초과할 때 압력 유형 고강도 볼트 연결이 허용되며, 연결된 플레이트 변형 사이의 상대적인 슬라이딩은 볼트가 구멍 벽과 접촉할 때까지 연결됩니다. 볼트 샤프트 전단력과 구멍 벽의 압력 및 접촉면 패널 조인트 힘 사이의 마찰로 인해 결국 샤프트 전단력이나 구멍 벽의 압력이 손상되어 전단 한계 상태도 허용됩니다. 요컨대 마찰 유형 고강도 볼트와 압력 - 베어링형 고강도 볼트는 실제로는 같은 종류의 볼트이지만 디자인은
미끄러짐은 고려되지 않습니다. 마찰 유형 고강도 볼트는 미끄러질 수 없으며 볼트는 전단력을 견디지 않으며 일단 미끄러지면 설계는 실패 상태에 도달하는 것으로 간주되며 기술이 상대적으로 성숙합니다. 고강도 압력 베어링 볼트는 미끄러질 수 있습니다. 볼트에도 전단력이 작용합니다. 최종 손상은 일반 볼트(볼트 전단 또는 강판 분쇄)와 동일합니다. 사용 측면에서:
건물 구조의 주요 부재의 볼트 연결은 일반적으로 고강도 볼트로 만들어집니다. 일반 볼트는 재사용이 가능하고 고강도 볼트는 재사용이 불가능합니다. 영구 연결에는 일반적으로 고강도 볼트가 사용됩니다.
고강도 볼트는 프리스트레스 볼트, 토크 렌치를 사용하여 규정된 프리스트레스를 적용하는 마찰 유형, 자두 머리에서 나사를 제거하는 압력 유형입니다. 일반 볼트는 전단 성능이 좋지 않아 2차 구조 부품에 사용할 수 있습니다. 일반 볼트는 조이기만 하면 됩니다.
일반적인 볼트는 일반적으로 클래스 4.4, 클래스 4.8, 클래스 5.6 및 클래스 8.8입니다. 고강도 볼트는 일반적으로 8.8 및 10.9이며 그중 10.9가 대다수입니다.
8.8은 8.8S와 같은 등급입니다. 일반 볼트와 고강도 볼트의 기계적 성질 및 계산 방법이 다릅니다. 고강도 볼트의 응력은 우선 내부에 프리텐션 P를 적용하여 발생합니다. 외부 하중을 견디는 연결 부품의 접촉 표면 사이의 마찰 저항과 일반 볼트는 외부 하중을 직접 견뎌냅니다.
고강도 볼트 연결은 간단한 구조, 우수한 기계적 성능, 분리 가능, 피로 저항성 및 동적 하중 작용 하에서 매우 유망한 연결 방법이라는 장점을 가지고 있습니다.
고강도 볼트는 특수 렌치를 사용하여 너트를 조여 볼트가 너트와 플레이트를 통해 동일한 양의 예압으로 연결될 거대하고 제어된 예압을 생성하도록 하는 것입니다. 예압의 작용하에 , 연결된 조각의 표면을 따라 더 큰 마찰력이 생성됩니다. 분명히 축력이 이 마찰력보다 작으면 부재가 미끄러지지 않고 연결이 손상되지 않습니다. 이것이 고강도 볼트 체결의 원리이다.
고강도 볼트 연결은 연결 부품의 접촉면 사이의 마찰력에 따라 상호 미끄러짐을 방지합니다. 접촉면에 충분한 마찰력을 가지기 위해서는 부재의 접촉면의 체결력과 마찰계수를 크게 하는 것이 필요합니다. 부재 간의 체결력은 볼트에 프리텐션을 가함으로써 얻어지므로 볼트는 반드시 고강도 강철로 만들어지기 때문에 고강도 볼트 연결부라고 합니다.
고강도 볼트 연결에서 마찰계수는 지지력에 큰 영향을 미칩니다. 테스트 결과 마찰계수는 주로 접촉면의 형태와 부품의 재질에 영향을 받는 것으로 나타났습니다. 접촉면의 마찰계수를 높이기 위해서는 , 샌드 블라스팅 및 와이어 브러시 청소와 같은 방법은 연결 범위 내 구성 요소의 접촉 표면을 처리하기 위해 건설에 자주 사용됩니다.
게시 시간: 2019년 6월 8일